Zincatura

processo

Zincatura galvanica

Lo zinco protegge i metalli più nobili dalla corrosione, pertanto è indispensabile in molti settori. La formazione galvanica dello zinco avviene in una soluzione elettrolitica acida o alcalina. Tramite l’aggiunta di sostanze organiche è possibile configurare il grado di lucidità della superficie, da opaco a lucido.

Al contrario di altri rivestimenti, lo zinco oltre a fungere da schermo protettivo esercita anche un’azione attiva catodica anticorrosione. Nei confronti del più nobile ferro, lo zinco funge da anodo sacrificale. In questo modo il materiale di base, anche in caso di danneggiamento dopo il trattamento (graffi o urti) resta protetto. Per ottenere altre caratteristiche è possibile eseguire ulteriori trattamenti superficiali come la passivazione, la lubrificazione o simili. I sistemi modulari Collinox possono essere personalizzati in base alle esigenze del cliente.

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vantaggio

Vantaggi a colpo d'occhio

Corrosione - protezione delle superfici.
La forma naturale dei metalli è un ossido. Nella metallurgia, utilizzando ossigeno ed energia, si estrae ossigeno dall’ossido ottenendo così metallo puro. In ogni modo il metallo è “predestinato” di ritornare al suo stato di origine di ossido metallico, se viene esposto a ossigeno e acqua. Meno nobile è il metallo, più veloce questo succede. Questo è la corrosione.

La tecnologia delle superfici rallenta o evita questo processo di corrosione. Attraverso una tecnologia innovativa di superfici la protezione anticorrosione allunga la longevità e aumenta cosi allo stesso tempo il valore del prodotto o della parte di costruzione. Collini offre molte possibilità per combattere la corrosione:

Mediante la galvanica si può proteggere componenti di costruzione con rivestimenti metallici adatti dalla corrosione.

Rivestimenti organici creano delle barriere impenetrabili per ossigeno e acqua.

La zincatura a fuoco protegge parti d’acciaio inducendo specificatamente il processo di corrosione solo sulla superficie di zinco.
Design - Nobilitare i prodotti.
La tecnologia dei trattamenti di superfici di Collini offre la possibilità di creare i prodotti secondo le varie esigenze estetiche e i desideri dei clienti. Il design è più della forma e della funzionalità di un oggetto. Spesso è la sua finitura estetica che gli da più valore.

Materiali identici possono essere modificati in aspetto, colore o struttura con trattamenti di superficie diversi.

Trattamenti organici con possibilità quasi infinite di colorazione, gradi di lucentezza e strutture danno al prodotto la funzionalità definitiva.

Con la galvanizzazione si possono creare superfici metalliche di alta qualità, delle quali le proprietà si distinguono chiaramente da quelle del materiale base. In questo modo i prodotti vengono raffinati e si creano gli effetti di lucentezza e struttura.

Parti zincati a fuoco con le loro superfici argentate cristalline vengono spesso usate specialmente come elemento di design.
Tribologia - Superficie impedisce l'usura.

Collini si occupa intensamente con la tribologia: in altre parole come si può diminuire l’attrito e l’usura o migliorare la lubrificazione tra componenti di costruzione. Perché la scelta del materiale, il trattamento della superficie e la morfologia della stessa influiscono direttamente su questi fattori.

Leghe e sistemi di rivestimento sviluppati appositamente – superfici Collini – riducono p. es. il consumo di energia diminuendo l’attrito, allungano la longevità di materiali stock, connettori o migliorano la prestazione di contatti striscianti. Cosi la rispettiva parte di costruzione può essere fatta di materiale base a basso costo. Perché la sua funzionalità desiderata – bassa resistenza d’attrito e usura – viene creata dal sistema di trattamento. Riducendola attrito e usura si risparmiano risorse di energia e materie prime e si aumenta la durata di vita del prodotto.
Fondamentali le proprietà di funzionalità ottenute: bassa resistenza d’attrito e usura. Esse vengono create tramite il trattamento della superficie.

Riducendo attrito e usura si risparmia energia, si preservano le risorse delle materie prime e si aumenta la durata di servizio del prodotto. Cosi la tribologia contribuisce in modo rilevante alla conservazione dei prodotti.

Dati tecnici

Confronto tra le tecniche

	Zinco	Zinco-Ferro	Zinco-Nichel
Tecnica	Formazione galvanica dello zinco in una soluzione elettrolitica acida o alcalina	Formazione galvanica dello zinco con una percentuale di ferro dallo 0,1% all’1% nella lega	Formazione galvanica dello zinco con una percentuale di nichel dal 12% al 15% nella lega
Colore dello strato	Bianco bluastro	Grigio argenteo	Bianco bluastro
Materiale di base	Acciaio debolmente legato, acciaio per molle, acciai temprati, ghisa, metalli non ferrosi	Acciaio debolmente legato, acciaio per molle, acciai temprati, ghisa, metalli non ferrosi	Acciaio debolmente legato, acciaio per molle, acciai temprati, ghisa, metalli non ferrosi
Resistenza alla corrosione	In base al sistema di rivestimento fino a 720 ore NSST senza ruggine rossa, leghe > 720 ore NSST senza ruggine rossa	In base al sistema di rivestimento fino a 1000 ore NSST senza ruggine rossa	In base al sistema di rivestimento fino a 1200 ore NSST senza ruggine rossa
Durezza	In base all’impostazione dei parametri	In base all’impostazione dei parametri	450 - 510 HV
Resistenza alle temperature	Fino a 120 °C	Fino a 120 °C	Fino a 180 °C
Tecnologia degli impianti	Telaio, rotobarile	Telaio, rotobarile	Telaio, rotobarile
Conformità	RoHS, REACH, 2000/53/CE (veicoli fuori uso)	RoHS, REACH, 2000/53/CE (veicoli fuori uso)	RoHS, REACH, 2000/53/CE (veicoli fuori uso)
Versione	Zinco naturale, passivazione opaca - strato di copertura sigillato naturale, giallo, nero	Passivazione argento o nera, sigillato, trattato con lubrificante	Passivazione argento metallica, nera, viola bluastra o marrone giallastra sigillato e trattato con lubrificante
Dal nostro reparto Ricerca e Sviluppo	Collinox®	Collinox®	Ductalloy®
Qualità protettive	Protezione dalla corrosione, dall’azione di lubrificanti, combustibili e solventi, resistenza termica	Protezione dalla corrosione, dall’azione di lubrificanti, combustibili e solventi, resistenza termica	Maggiore protezione dalla corrosione, dall’azione di lubrificanti, combustibili e solventi, resistenza termica
Caratteristiche funzionali	Duttilità, proprietà di scorrimento, saldabilità, ottima base per l’adesione di rivestimenti organici successivi	Duttilità, proprietà di scorrimento, ottima base per l’adesione di rivestimenti organici successivi	Duttilità, proprietà di scorrimento, ottima base per l’adesione di rivestimenti organici successivi
Caratteristiche decorative	Ottimo aspetto ottico, da opaco a lucido, colorabile tramite passivazione	Ottimo aspetto ottico, da opaco a lucido, colorabile in nero	Rivestimento tecnico, colorabile in nero

Dettagli

Componenti tipici e applicazioni

Componenti tipici

Componenti di: motori, motori a combustione interna (ZnNi), telaio, freni, sterzo, tubazioni, raccordi, ferramenta, viti, dadi, bulloni, guarnizioni, attacchi di tubi, elementi di fissaggio

Settori industriali di applicazione

Industria automobilistica, autoveicoli industriali, idraulica, meccanica, elementi di raccordo, industria edilizia, settore dei mobili

Gamma di superfici in zinco

Zinco

I rivestimenti galvanici in zinco sono impiegati per il trattamento anticorrosione tramite processo catodico di acciaio e componenti zincati a pressione. Il rivestimento in zinco assorbe l’effetto della corrosione proteggendo così il componente di base. Per rallentare ulteriormente l’azione corrosiva sulle superfici in zinco è possibile effettuare trattamenti aggiuntivi mirati.

La formazione galvanica dello zinco avviene in una soluzione elettrolitica acida o alcalina. In genere lo spessore dello strato è tra gli 8 e i 15 µm. Tramite l’aggiunta di sostanze organiche è possibile configurare il grado di lucidità della superficie, da opaco a lucido. I rivestimenti in zinco sono talmente duttili che in genere è possibile modellarli insieme al materiale di base; tale caratteristica è meno evidente in caso di elevati gradi di lucidità.

Dopo la zincatura di norma viene applicata una passivazione per incrementare la protezione dalla corrosione delle superfici zincate. Le passivazioni si distinguono in cromatazioni e sistemi di passivazioni esenti da cromo esavalente.

Zinco-Ferro

Lo zinco-ferro è una lega di zinco con una percentuale di ferro dallo 0,3% all’1%, caratterizzata da un’elevata resistenza agli agenti esterni. Rispetto alla classica zincatura galvanica, la lega in zinco-ferro presenta valori migliori in termini di resistenza alla corrosione, e grazie all’aggiunta di apposite passivazioni consente la creazione di strati nero scuri. Per questo, rispetto a rivestimenti per cataforesi o a polvere, lo zinco-ferro rappresenta l’alternativa migliore dal punto di vista tecnico per il trattamento di superfici nere, poiché esercita anche una protezione catodica. In presenza di un’azione corrosiva, sulla superficie si crea una pellicola grigiastra di ossido molto aderente e indissolubile.

In genere gli strati in zinco-ferro hanno uno spessore tra gli 8 e i 10 µm. Se sottoposti a test in nebbia salina, i rivestimenti di questo tipo raggiungono senza problemi le 480 ore prima della comparsa di ruggine rossa.

In base alle esigenze decorative, le superfici in zinco-ferro possono essere di colore argento metallico o nero passivato. È possibile eseguire un trattamento finale con lubrificanti o sigillanti. L’adesione di vernici alle superfici in zinco-ferro è eccellente.

Per evitare l’infrangimento da idrogeno in fase di rivestimento, è possibile eseguire un trattamento termico finale, il che rende questa tecnica adatta anche ad acciai ad alta resistenza.

Zinco-Nichel

Lo zinco-nichel è una lega di zinco con una percentuale di nichel tra il 12% e il 15%. La lega di zinco-nichel unisce in modo ideale le proprietà anticorrosive dello zinco e del nichel e offre un’elevata resistenza agli agenti esterni e a sostanze leggermente acide. I rivestimenti in zinco-nichel hanno in genere uno spessore compreso tra i 5 e i 10 µm, e sottoposti a test in nebbia salina raggiungono senza problemi le 720 ore prima della comparsa di ruggine rossa, soddisfacendo così tutti gli standard correnti nell’industria automobilistica. Nel test di corrosione, la velocità di dissoluzione è di circa 1/10 rispetto ai rivestimenti in zinco puro, perciò in base agli spessori è possibile raggiungere livelli di resistenza alla corrosione molto più elevati (>720 ore). Gli strati di zinco-nichel sono resistenti alla corrosione fino a una temperatura di 180 °C, perciò sono ideali per componenti dei motori a combustione interna, per cui non è possibile utilizzare rivestimenti in zinco puro. Nei casi in cui è prevista una deformazione successiva del substrato in acciaio (p. es. tubazioni diritte che vengono piegate dopo il trattamento) è possibile applicare la variante particolarmente duttile denominata Ductalloy®: in tal caso, anche le parti deformate dimostrano una resistenza alla corrosione pari a 720 ore prima della formazione di ruggine rossa.

Lo zinco-nichel può essere deidrogenato tramite un trattamento termico. Un vantaggio dello zinco-nichel è dato proprio dal fatto che tale trattamento può essere realizzato in procedimento diretto, poiché non ha effetti negativi sulla passivazione. Il trattamento zinco-nichel è impiegato soprattutto per componenti dell’industria automobilistica, in particolare nelle aree del motore e del telaio, sottoposte ad un elevato rischio di corrosione. Lo si applica inoltre nei settori degli autoveicoli industriali, meccanico e idraulico.